单板自动烘干线是木材加工（尤其是人造板生产）领域的关键自动化设备，主要用于对胶合板、纤维板、刨花板生产中的 “单板”（薄木片，厚度通常 0.2-3mm）进行连续、高效、均匀的干燥处理，核心目标是去除单板中的多余水分（将含水率控制在 8%-12%，适配后续胶合、热压等工序要求），同时避免单板开裂、变形、碳化，保障板材最终品质。

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单板自动烘干线基于 “强制热风对流” 或 “红外辐射加热”（主流为热风式）原理，通过 “输送 - 加热 - 控温 - 排湿 - 冷却” 的连续闭环流程，实现单板干燥的自动化与标准化，具体流程如下：
上料阶段：人工或机械臂将待烘干的湿单板（含水率通常 20%-60%）整齐铺放在输送带上，部分设备配备 “单板对齐装置”，确保单板在输送中不偏移；
预加热阶段：单板随输送带进入预热区，通过低温热风（40-60℃）初步加热，缓慢提升单板温度，避免后续高温导致表面水分骤失而开裂；
主烘干阶段：进入高温烘干区（80-120℃，根据单板材质、厚度调整），烘干箱内的热风循环系统（由风机、风道、加热管组成）向单板表面强制输送热风，热风与单板表面形成温差，快速带走单板内部渗透至表面的水分；
控温排湿阶段：湿度传感器实时监测烘干箱内湿度，当湿度超过设定阈值（通常 50%-70% RH）时，排湿风机自动启动，将含湿热风排出，同时补充新鲜空气（经预热处理，避免温度骤降）；温度传感器则联动加热系统，确保烘干区温度稳定在设定范围；
冷却定型阶段：烘干后的单板（含水率达标）进入冷却区，通过常温风或低温风快速降温至室温，避免高温单板直接堆叠导致 “回潮” 或变形；
下料与检测阶段：冷却后的单板经输送带送至下料端，部分高端线配备 “含水率在线检测装置”，自动筛选含水率超标的单板（回流重烘），合格单板则由机械臂或人工堆叠存放。